Implementacion de SMED en un proceso de forja
Date
2007
Authors
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Publisher
Benemérita Universidad Autónoma de Puebla
Abstract
El presente trabajo tiene como propósito principal mostrar al lector una completa investigación acerca de la utilización de SMED (Single Minute Exchange of Die) Cambio de Herramental en Menos de Diez Minutos en un proceso de forja de la compañía Herramientas Stanley S.A. de C.V. A lo largo de la historia las compañías han batallado para encontrar la fórmula mágica que les permita producir un bien o servicio que supere las expectativas del cliente y los posicione como el número uno en su ramo. Cuando pensamos en los deseos y necesidades del cliente debemos tomar en cuenta ciertos aspectos de surma importancia como son la calidad, el tiempo de entrega y el costo del producto. Los esfuerzos que se han intentado para que todo bien o servicio cumpla con los requerimientos anteriores han llevado a la creación de nuevas formas de trabajo en las últimas décadas. Herramientas como Manufactura Flexible, Manufactura Esbelta y Justo A Tiempo son algunas formas de trabajo que han logrado que las compañías cambien sus procesos de manufactura, modificando sus sistemas de producción con la finalidad de satisfacer al cliente. En los últimos años, la evolución de los mercados ha desquiciado a los gerentes de las empresas; el interés por la personalización de productos o servicios ha creado un caos en las empresas que no cuentan con procesos maduros capaces de producir diferentes modelos que el cliente desea. Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa era lo que reinaba en la mayoría de las empresas manufactureras, especialmente en el ramo automotriz. El ejemplo más claro de producción en masa fue la empresa Ford con la producción del automóvil modelo en color negro. Los altos volúmenes de producción de este modelo hacían suponer que había muchos clientes que tenían gustos similares. Este automóvil llegó a ser uno de los más populares de su época. La verdadera razón por la que Ford se daba el lujo de producir automóviles del mismo modelo en grandes cantidades fue que la competencia era mínima y la diversidad de modelos era casi nula. La gente tenía muy pocas opciones de compra. Años más tarde, los grandes empresarios se dieron cuenta de que producir en gran volumen sin tomar en cuenta la demanda del cliente tenía serias consecuencias; los altos volúmenes de producción significaban tener excesos de inventario, tanto de trabajo en proceso (WIP) como de producto terminado, espacio físico para almacenar materia prima y gente que se encargara de mantener los almacenes, etc. Todas estas situaciones generan costos que afectan directamente al costo del producto. Por otra parte, los mercados han cambiado en los últimos años y la competencia se ha incrementado de manera impactante. La diversidad de productos y servicios han originado que las compañías busquen nuevas opciones que ofrecer al cliente. Es así como se empieza a dar el cambio como iniciativa de mejora continua u obligación para sobrevivir y mantenerse competitivos en el mercado. La Manufactura Flexible surge debido a los cambios repentinos de la demanda, los clientes ya no quieren grandes lotes de un solo producto (pocas opciones de compra), lo que ellos requieren es variedad de productos, opciones que realmente se ajusten a sus necesidades. La Manufactura Flexible permite que las compañías puedan producir diferentes productos utilizando el mismo equipo, la misma maquinaria y la misma gente. La flexibilidad en términos de manufactura se logra cuando una empresa tiene la capacidad para ajustarse a los deseos y necesidades del cliente. Cuando una empresa es flexible genera diversidad que permite abarcar más segmentos de mercado. Después de que se logra la flexibilidad, el siguiente paso consiste en eliminar los desperdicios que pueden aparecer cuando se producen diferentes modelos. En esta etapa es cuando aparece la Manufactura Esbelta, la cual tiene como objetivos mejorar procesos, eliminar desperdicios y reducir costos mediante la implementación de la filosofía Kaizen (Mejora Continua) y un conjunto de técnicas conocidas mundialmente como Las Mejores Prácticas (The Best Practices). Entre estas técnicas se encuentra SMED (Single Minute Exchange of Die) que en español se traduce como Cambio de Herramental en Menos de Diez Minutos. SMED es una técnica que permite disminuir el tiempo de paro de cambios de herramental o de modelo. La metodología SMED se desarrolló con la idea de lograr la producción justo a tiempo además de reducir el tiempo de preparación de las máquinas para producir un modelo. Esta investigación comienza por identificar una oportunidad, en el caso específico de Herramientas Stanley S.A. de C.V. la oportunidad es la de reducir los tiempos de cambios de herramental en el área de forja. A lo largo de la investigación usted podrá darse cuenta de la metodología utilizada, así como los problemas y dificultades a las cuales se tuvo que someter la investigación.